歯車 動画ライブラリー

ロボット向け薄肉形状・軽量な歯車について

製作の難しいロボット向け薄肉形状で軽量な歯車について説明させていただきます。弊社では熱処理工程を内製化しており、熱処理歪みをしっかりと管理。最適な工程設計で製作しています。
高精度を求める傘歯車は、「Gleason PHOENIX」などの歯研盤や「CBN傘歯研盤」などで加工。円筒歯車（平歯車・はすば歯車）は、「Gleason PHOENIX　400GX」などの歯研盤で加工しています。
ミクロン単位での加工を可能にする製造体制。歯車設計レベルからしっかりとサポート。お客様の求める薄肉形状・軽量な歯車を　砥石歯研・CBN歯研にて提供させていただきます。
公開日：2020.3.20

歯車製品のユニット・ASSY品でのご提供について

「ユニットやASSY品で購入したい」というお客様のニーズについてご説明します。
弊社は、長年培ってきた歯車・ダイカスト・モータ製造の技術ノウハウを駆使し、ご要望のユニットやASSY品での提供が可能です。
例えば、ニッセイの独自技術であるHRH歯車で最適な伝達効率と減速機の省スペース化を図り、更にCBN歯研技術と組み合わせて高精度かつコストダウンをした提案が可能です。
公開日：2019.12.25

スパイラルベベルギア（まがり歯かさ歯車）の歯切り4

スパイラルベベルギアはストレートベベルギアに比べて、噛み合い率の向上から回転がスムーズになり、騒音、振動において優れた性能を持っています。スパイラルベベルギアの採用事例は、ロボット、工作機械、電動工具等多岐にわたります。歯切り工程では、歯車の「歯」を成形します。形を整えた素材を傘歯切盤にセットし、一歯ずつ歯（の溝）を削っていきます。
公開日：2024.3.15

ストレートベベルギアの歯切り2

ストレートベベルギアは直交傘歯車の中では、一番多く使用されています。歯車に働く荷重の方向が一定なので、軸受けの構造を簡単にすることができます。歯切り工程では、歯車の「歯」を成形します。形を整えた素材を傘歯切盤にセットし、二枚一組のコニフレックスカッタにて、一歯ずつ歯（の溝）を削っていきます。
公開日：2024.3.15

【ニッセイ歯車加工の世界】四角軸のポリゴン加工

ポリゴン加工とは、刃物とワークを2:1の比で回転させ、多角形を切削する加工方法です。
今回は四角軸の加工ですが、刃物の数を変えることで、一面、二面、六角、八角等を加工できます。
公開日：2022.08.31

【ニッセイ歯車加工の世界】内歯車のブローチ加工

ブローチ加工とは、ブローチという工具を用いて様々な形状をした穴の内面加工を行います。形を整えた素材をブローチ盤にセットし、ブローチによって歯溝の部分を削ります。
ブローチを機械の下側へ油圧で引っ張り、ブローチが素材を抜けきったら加工完了。歯切よりも短時間で加工できます。
公開日：2022.08.31

ハイポイドギアの歯当り検査

歯当り検査とは、一対の歯車を噛み合わせて、歯面に塗料を塗り回転させると、歯面の接触部分の塗料が除かれます。
この接触の跡を歯当りと言い、その大きさや位置、形状を評価します。
公開日：2021.12.10

ハイポイドギアの歯溝の振れ測定

歯溝の振れ測定とは、測定子（球）を歯溝の両側歯面に接触させ、測定子の変位をダイヤルゲージで読み取ります。
歯溝の振れが小さな歯車は正確な噛み合いになり、運転時の騒音や振動を小さくできます。
公開日：2021.12.10

ハイポイドギアの歯面測定

高精度歯車は三次元測定機を用いて測定・評価します。
凹面側の歯面形状を測定。凸面側の測定では、歯丈方向と歯スジ方向に測定子を動かし、歯面全体を測定していきます。
ピッチ誤差の測定では、歯は等間隔に配置されますが、その正確さを評価します。
公開日：2021.11.19

キー溝のスロッタ加工

スロッタ加工とは刃物を往復運動させ、溝削りを行う加工法です。
貫通穴の場合はブローチで加工できますが、袋穴（止まり穴）の場合はスロッタで加工します。
溝幅に合わせたバイトで徐々に深く削っていきます。
公開日：2021.9.1

六角穴のブローチ加工

ブローチ加工とは、ブローチという工具を用いて様々な形状をした穴の内面加工を行います。
形を整えた素材をブローチ盤にセットし、六角ブローチによって角の部分を削ります。
公開日：2021.9.1

スプラインのブローチ加工

ブローチ加工とは、ブローチという工具を用いて様々な形状をした穴の内面加工を行います。
形を整えた素材をブローチ盤にセットし、スプラインブローチによって溝の部分を削ります。
公開日：2021.9.1

歯車のキーブローチ加工

ブローチ加工とは、ブローチという工具を用いて様々な形状をした穴の内面加工を行います。
形を整えた素材をブローチ盤にセットし、キーブローチによって溝の部分を削ります。
ブローチの抜け側にはバリが発生するため、作業者が丁寧に除去します。
公開日：2021.3.24

スパイラルベベルギアの歯切3

スパイラルベベルギアはストレートベベルギアに比べて、噛み合い率の向上から回転がスムーズになり、騒音、振動において優れた性能を持っています。
スパイラルベベルギアの採用事例は、ロボット、工作機械、電動工具等多岐にわたります。
公開日：2021.3.24

薄肉形状 ハイポイドギアの歯切

ハイポイドギアは傘歯車の一種で、スパイラルベベルギアに対して、ピニオン軸がギア軸の中心に対してある量オフセットしたものです。
歯の噛合いは、スパイラルベベルギアの転がり作用に、歯スジ方向のすべりが加わります。

歯切り工程では、歯車の「歯」を成形します。形を整えた素材を傘歯切盤にセットし、一歯ずつ歯（の溝）を削っていきます。
公開日：2020.8.17

円筒歯車 ギアシェーパーでの歯切

ギアシェーパーは、内歯車や歯車近傍に干渉物があり、ホブ加工できない場合等に使用します。
歯切りの工程では、形を整えた素材をギアシェーパーにセットし、刃物の往復運動で切削して歯を成形します。
公開日：2020.6.2

円筒歯車のホブ切り（ヘリカルギア編）

ヘリカルギアは、歯スジがねじれている為、噛合い率が向上し、スパーギアより滑らかに静かに回転します。
特に面圧強度については、スパーギアより大幅にアップします。スパーギアの採用事例は、減速機、電動工具等多岐にわたります。歯切りの工程では、形を整えた素材をロボットがホブ盤にセットし、ホブ（カッター）で歯の溝を削っていきます。こちらの加工機は歯切りと同時にバリ取りを行っています。
公開日：2020.6.2

スパイラルベベルギアの歯切2

スパイラルベベルギアはストレートベベルギアに比べて、噛み合い率の向上から回転がスムーズになり、騒音、振動において優れた性能を持っています。
スパイラルベベルギアの採用事例は、ロボット、工作機械、電動工具等多岐にわたります。
歯切り工程では、歯車の「歯」を成形します。形を整えた素材を傘歯切盤にセットし、一歯ずつ歯（の溝）を削っていきます。
公開日：2020.4.10

歯車製品の研削

研削とは、砥石により加工物の表面を除去する加工です。
切削加工よりも高精度（寸法、幾何公差）で滑らかな面を得ることができます。
この工程では、熱処理後の仕上加工を行い、寸法や幾何公差をμm単位で仕上げます。
まずは外径研削。外径を砥石で削っていきます。研削完了後、測定。
次は内径研削。内径を砥石で削っていきます。研削完了後、測定。
製品によっては側面研削をするものもあります。
公開日：2020.2.17

歯車 ネジ転造加工（塑性加工）

転造とは、素材に強い力を加えて形成する金属加工（塑性加工）です。
回転するふたつのダイスに成形したい素材を挟んで、要はダイスの形を素材にうつす加工となります。
転造が完了した歯車は、ロボットアームが運んでいきます。
公開日：2020.2.17

歯車のデバリング（ハイポイドギア編）

デバリング（バリ取り）とは、歯車の切削加工時に発生する不要な突起物（バリ）を除去する工程です。
この作業により、手扱い時の安全性と歯車の精度の向上を得ることができます。
デバリング機が砥石を回転させ、火花を発しながら、バリを除去します。歯車が一周まわったら完了です。
公開日：2020.2.17

円筒歯車のホブ切り（シャフト編）

この工程では、シャフト先端の歯車の「歯」を成形します。
形を整えた素材をロボットがホブ盤にセットし、ホブ（カッター）で歯の溝を削っていきます。
ホースから流れる液体は切削油です。
加工点の潤滑と、発生する熱を抑える効果があります。
完成品はロボットが運んでいきます。
公開日：2020.2.17

スパイラルベベルギアの歯切1

スパイラルベベルギアはストレートベベルギアに比べて、噛み合い率の向上から回転がスムーズになり、騒音、振動において優れた性能を持っています。
スパイラルベベルギアの採用事例は、ロボット、工作機械、電動工具等多岐にわたります。
歯切り工程では、歯車の「歯」を成形します。形を整えた素材を傘歯切盤にセットし、一歯ずつ歯（の溝）を削っていきます。
公開日：2020.1.21

ストレートベベルギアの歯切

ストレートベベルギアは直交傘歯車の中では、一番多く使用されています。
歯車に働く荷重の方向が一定なので、軸受けの構造を簡単にすることができます。
歯切り工程では、歯車の「歯」を成形します。形を整えた素材を傘歯切盤にセットし、二枚一組のコニフレックスカッタにて、一歯ずつ歯（の溝）を削っていきます。
公開日：2020.1.21